Антифриз отработанный


«Советуют в кусты...» Читатель попытался «по-нормальному» распорядиться отработанным антифризом

У гомельчанина Евгения было 11 литров отработанного автомобильного антифриза. Он решил поступить по-людски — не выливать все это на землю, а утилизировать «по правилам». (Евгений верит, что должны же быть какие-то правила.) С тех пор обзванивает государственные ведомства, добиваясь четких инструкций — куда девать токсичную жидкость? Инстанции пока играют Евгением в футбол. Между тем вопросу этому не первый десяток лет, и, учитывая количество транспорта, он все более актуален.

— После замены охлаждающей жидкости у меня возник вопрос: куда девать отходы? — рассказывает о своих приключениях наш читатель. — Уверен, 99% людей выливают в ближайшие кусты или канализацию. Но я решил делать все «по-нормальному». Загуглил «куда утилизировать антифриз». Советы сводились к «вылей в кусты».

Упорный автомобилист отправился по большому кругу.

— Позвонил дежурному в Министерство природных ресурсов и охраны окружающей среды. Отправили в Гомельский областной комитет природных ресурсов. Там сказали, что не занимаются утилизацией, а являются надзорным органом. Предложили поискать самостоятельно в реестре «Объектов захоронения отходов». Там я нашел предприятия «Спецкоммунтранс» и «Комплекс по переработке и захоронению токсичных промышленных отходов Гомельской области». В первом мне сказали, что не занимаются утилизацией, во втором — что утилизируют только очень опасные отходы. Позвонил снова в Комитет. Там предложили спросить в «Водоканале», можно ли сливать антифриз в канализацию... Мне уже стало смешно, но позвонил — ответили, что «категорически запрещено».

Евгений понимает, что обычный человек уже давно послушался бы Google и не мучался. Но совесть не дает гадить под себя. Ведь природа не умеет «переваривать» антифриз.

— Представьте, сколько в стране автомобилей и сколько жидкостей сливается куда попало, — беспокоится гомельчанин. — Помогите разобраться, что все-таки делать «честному, но дурному» частному лицу с этим антифризом.

По данным Госавтоинспекции, в стране больше 3 миллионов легковых автомобилей, грузовиков и автобусов, количество стремительно растет. А это и масло, и аккумуляторная кислота, и 11 литров антифриза нашего читателя. Вообще, проблеме автомобильных жидкостей много лет. Куда на самом деле они деваются из легальных и подпольных автосервисов — загадка (формально). Частным лицам проще сбегать в кусты.

Стоит отметить, что лет 8 назад специализированные организации научились принимать старые аккумуляторы с электролитом (до этого найти законные варианты избавиться от кислоты было непросто). Теперь же, например, «Гомельхимторг» готов платить частному лицу по 2,02 руб за килограмм чистого веса аккумулятора (общий вес, разделенный на 2). На пунктах вторсырья «Облпотребсоюза» батареи забирают по 1,3 руб за килограмм общего веса. Принимают с электролитом, лишь бы крышки были герметично закрыты. В некоторых местах берут и масло — по 9 копеек за килограмм. Такие приемные пункты можно найти по всей стране.

Но что делать с антифризом частных машин — непонятно. Говорят, некоторые готовы в частном порядке забрать такую отработку для использования в домашних системах отопления. Но вряд ли они способны освоить все объемы. Тем более что масштабы проблемы никто не измерял.

В отделе госконтроля за обращением с отходами Гомельского областного комитета природных ресурсов и охраны окружающей среды нам признались, что вопрос читателя действительно озадачил. Теперь сами ищут ответ. С виду-то все просто — поскольку жидкость «образовалась» в результате деятельности физического лица, ее следует отнести к категории «отходы потребления». Если так — то обращение с такими отходами является компетенцией служб ЖКХ. Получается, Евгений может выставить емкость с антифризом на площадку рядом с мусорными контейнерами. Но официально советовать это автолюбителю никто не берется. Непонятно, что конкретный водитель мусоровоза (по правилам) должен сделать, обнаружив у баков бутыль с неизвестной цветной субстанцией.

...Тем временем дома у Евгения окончания консультаций дожидаются пластиковые бутылки с жидкостью, относящейся к III классу опасности (к нему же относятся отработанные нефтепродукты). Но не все столь терпеливы, как наши читатели.

200-литровая бочка на «Барахолке» Onliner.by

auto.onliner.by

Способ утилизации отработанных автомобильных антифризов

Изобретение относится к области охраны окружающей среды от загрязнения токсичными веществами - отработанными автомобильными антифризами. Способ утилизации отработанного автомобильного антифриза включает отстой сырья от масел и шлама, отгонку воды и отгонку этиленгликоля под вакуумом, причем перед подачей в ректификационную колонну антифриз подщелачивают до рН 11,0-13,0, отгонку воды проводят при остаточном давлении 12-24 кПа, температуре в кубе 76-92oС, в верхней части колонны 45-60oС, а отгонку этиленгликоля - при остаточном давлении 0,7-2,5 кПа, при температуре куба 90-150oС, в верхней части колонны 75-105oС. Достигается повышение степени выделения и качества получаемого этиленгликоля. 2 табл.

Изобретение относится к области охраны окружающей среды от загрязнения токсичными веществами - отработанными автомобильными антифризами. В настоящее время большая часть автомобильного парка использует в качестве охлаждающей жидкости для двигателей антифризы типа "Тосол А", содержащие не менее 50 мас.% токсичного двухатомного спирта - этиленгликоля. Отработанные антифризы бесконтрольно сливаются на грунт или в канализацию, что наносит значительный экологический ущерб. Кроме того, этиленгликоль довольно дорогой продукт, на производство тонны которого затрачивается не менее 3-х тонн нефтяного сырья. Таким образом, утилизация этиленгликоля из отработанных антифризов важна и с экологической, и с экономической точек зрения. Известно [Коган Д.Б., Фридман В.М., Кафаров В.В. Равновесие между жидкостью и паром. М. - Л.: Наука, 1966, т.1, с.283-285], что вода и этиленгликоль не образует азеотропных смесей, а температуры кипения этих жидкостей значительно различаются (100 и 197oС соответственно). Рекомендуется разделять смесь воды и этиленгликоля ректификацией при обычном давлении, т.е. наиболее, простым и дешевым способом. Проведенные нами эксперименты показали, что для отработанных автомобильных антифризов этот способ неприемлем, т.к. это смесь этиленгликоля, продуктов его частичного разложения, присадок, воды, в которой присутствуют масла, механические частицы и продукты коррозии, в т.ч. ионы свинца, меди, олова, цинка. Из такой смеси отогнать чистый этиленгликоль при атмосферном давлении невозможно. Получается продукт низкого качества, непригодный для реализации на рынке или переработки на месте в другие виды продукции. Наиболее близким аналогом является следующий способ [Журавлев А.Б., Зарубин П. И., Орлова О.С., Изместьева Л.В., Шуб Г.А.., ж. "Химия и технология топлив и масел", 1981, 8, с. 16-18, "Утилизация отработанного антифриза"]. Перед отгонкой этиленгликоля из отработанного антифриза методами отстаивания отделяют механические примеси и масла. Отгонку воды из отработанного антифриза (вода чистотой 99,99%) проводят при остаточном давлении 34 кПа, температуре в кубе - 130oС, в верхней части колонны - 70oС, отгонку этиленгликоля - при остаточном давлении 2,7-6,7 кПа, температуре в кубе - не более 170oС, в верхней части колонны - 105-125oС. Полнота выделения этиленгликоля - 93-95 мас.%. Данный способ имеет следующие недостатки. 1. Недостаточная степень извлечения отработанного этиленгликоля 93-95%. 2. Нестабильное качество отгоняемого этиленгликоля. Характеристики отработанного антифриза меняются случайным образом. Обнаружено, что более, чем в 50% отдельных проб при их разгонке качество отгоняемого антифриза не соответствует ГОСТ 19710-83, в частности, по внешнему виду - наличие окрашенных примесей, причем кислого характера. В результате полученный этиленгликоль не может быть реализован на рынке. Технической задачей изобретения является создание способа утилизации, позволяющего повысить степень выделения этиленгликоля и улучшить его качество. Эта задача решается тем, что способ утилизации отработанного антифриза включающий отстой сырья от масел и шлама, отгонку воды и отгонку этиленгликоля под вакуумом, отличается тем, что перед подачей в ректификационную колонну отработанный антифриз подщелачивают до рН=11,0-13,0. Отгонку воды проводят при остаточном давлении 12-24 кПа, температуре в кубе 76-92oС, в верхней части колонны 45-60oС. Отгонку этиленгликоля проводят при остаточном давлении 0,7-2,5 кПа при температуре куба 90-150oС, а в верхней части колонны - 75-105oС. Подщелачивание отработанного антифриза ниже рН=11,0 недостаточно связывает органические примеси кислого характера, они перегоняются вместе с этиленгликолем и частично с водой и ухудшают качество этиленгликоля. Защелачивание выше рН=13 нецелесообразно в связи с перерасходом щелочи. Отгонка воды при остаточном давлении 12-24 кПа позволяет стабильно получать чистую воду, свободную от органики, в т.ч. этиленгликоля. Благодаря этому вода может быть использована в производстве как техническая обессоленная (например, для подпитки паровых котлов) либо без опасений сброшена в канализацию (содержание этиленгликоля меньше 1 мг/л т.е. меньше предельно-допустимой концентрации). При большем остаточном давлении ухудшается качество воды по органическим примесям, в т.ч. по этиленгликолю. При более глубоком вакууме увеличиваются расходы на создание вакуума, что нецелесообразно экономически, так как повышаются требования к герметизации оборудования. Температура в кубе поддерживается в пределах 76-92oС. При повышении температуры выше 92oС наблюдается интенсивное вскипание жидкости в кубе, давление возрастает, процесс перегонки затрудняется. В верхней части колонны поддерживается температура 45-60oС, при которой происходит устойчивый процесс отгонки воды. Отгонка этиленгликоля проводилась при давлении 0,7-2,5 кПа и температуре куба 90-150oС. При более высоких давлениях и температурах ухудшается качество отгоночного этиленгликоля. При давлениях менее 0,7 кПа и температурах куба менее 90oС замедляется процесс перегонки, а выход этиленгликоля не увеличивается. В верхней части колонны поддерживается температура 75-105oС, при которой происходит устойчивый процесс отгонки и конденсации этиленгликоля. При повышении температуры верха колонны процесс отгонки этиленгликоля замедляется. При понижении температуры ниже 75oС в этиленгликоле возрастает количество воды и легкокипящих фракций. Такие технологические параметры процесса этиленгликоля позволяют в отличие от прототипа стабильно на различных партиях отработанного антифриза получать продукт высокого качества с высоким выходом - 96-97%, а также выделять чистую воду с содержанием этиленгликоля менее 1 мг/л, т.е. меньше ПДК. Таким образом, предлагаемый способ утилизации антифриза обладает технологическими преимуществами перед прототипом. Кроме того, он экологически безопасен, т. к. отгоняемая вода содержит допустимое содержание токсичного этиленгликоля и не является источником вторичного загрязнения природных вод. В табл. 1 приведены примеры опытов по выделению этиленгликоля, в которых найдены оптимальные условия ведения процесса. В процессе периодически отгоняется вода, затем гликоль. Опыты 6, 7. Согласно известному способу (прототип). Методика осуществления способа. Для каждого испытания отбирали пробу массой в 300 грамм. Во всех опытах до перегонки проб отработанного антифриза проводили отделение масел и шлама в стеклянной делительной воронке. Шлам отделяли снизу, количество шлама составляет 2-5% от загрузки. Затем сливали раствор отработанного антифриза в коническую колбу. Верхний слой представляет собой масло (0,5-1%), которое сливают из делительной воронки в последнюю очередь. Затем проводили защелачивание пробы отработанного антифриза. Отработанный антифриз имел рН= 5,0-7,0. Показатель ионов водорода определяли на рН-метре марки рН-673. Защелачивание проводили следующим образом: к раствору отработанного антифриза добавляли порциями кристаллический гидрооксид натрия при непрерывном перемешиваниии и контроле рН. рН отработанных растворов антифриза 8,5-13. После этого проводили опыты по перегонке. Установка состояла из перегонной колбы, снабженной 48-елочным дефлегматором, насадкой с термометром. Перегонная колба помещалась в силиконовую баню, снабженную двумя термометрами: термометром для регистрации температуры в бане и контактным термометром с терморегулятором, соединенным с электроплиткой. Нагрев осуществлялся с помощью электроплитки с закрытым нагревательным элементом. Температура паров замерялась термометром, установленным в насадке. Отходящие пары поступали в прямой холодильник, имеющий водяное охлаждение. После отгонки водной фракции и начале перегонки фракции этиленгликоля водяное охлаждение убиралось, и в дальнейшем холодильник использовался как воздушный. Конденсат, образующийся в холодильнике, поступал в специальное распределительное устройство (паук), снабженное алонжем с отводом для присоединения вакуумного насоса и создания необходимого разрежения. Распределительное устройство состояло из нескольких колб на шлифах для поочередного отбора фракций в разные колбы. Масса каждой фракции определялась взвешиванием, далее водная и этиленгликолевая фракции подвергались физико-химическим исследованиям. Установка вся выполнена из термостойкого стекла, соединяющиеся элементы установки оборудованы шлифами, обеспечивающими герметичность установки. Вакуумный насос снабжен вакууметром, фиксирующим разрежение в системе. Продукты утилизации отработанного антифриза анализировались следующим образом. В этиленгликолевой фракции определялась массовая доля основного вещества, цветность, массовая доля кислот, в отогнанной воде - содержание этиленгликоля. Кроме того, определялась полнота извлечения этиленгликоля. Анализы этиленгликоля выполнялись по ГОСТ 19710-83, содержание этиленгликоля в воде определялось методом бихроматометрии, полнота извлечения этиленгликоля - по разности между его содержанием в пробе отработанного антифриза и количеством отогнанного из этой пробы этиленгликоля. Результаты испытаний приведены в табл.2. В процессах утилизации отработанного антифриза согласно примерам 2-5 получается высококачественный этиленгликоль, пригодный для реализации на рынке. Но видно, что при переходе в область более высокого вакуума (пример 5) несколько снижается выход этиленгликоля, к тому же высокий вакуум технологически сложнее обеспечить. При недостаточном прощелачивании (пример 1) с этиленгликолем попадает чрезмерное количество кислот, из-за чего резко падает качество, и, следовательно, цена, т.к. он не удовлетворяет требованиям ГОСТ 19710-83. При условиях перегонки согласно прототипу (примеры 6, 7) поддерживается довольно высокое остаточное давление в колонне, и интенсифицируется процесс перегонки поддержанием высокой температуры процесса. Но, как показывают результаты опытов (см. табл. 2, примеры 6, 7), получаемый этиленгликоль не соответствует отдельным нормативам ГОСТ 19710-83 по качеству. Преимущество предлагаемого способа утилизации в том, что вода и этиленгликоль имеют высокое качество и могут использоваться как товарные продукты, причем выход этиленгликоля на 2-5% больше.

Формула изобретения

Способ утилизации отработанного автомобильного антифриза, включающий отстой сырья от масел и шлама, отгонку воды и отгонку этиленгликоля под вакуумом, отличающийся тем, что перед подачей в ректификационную колонну антифриз подщелачивают до рН 11,0-13,0, отгонку воды проводят при остаточном давлении 12-24 кПа, температура в кубе 76-92oС, в верхней части колонны 45-60oС, а отгонку этиленгликоля - при остаточном давлении 0,7-2,5 кПа, при температуре куба 90-150oС, в верхней части колонны 75-105oС.

MM4A Досрочное прекращение действия патента из-за неуплаты в установленный срок пошлины заподдержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 21.08.2010

Дата публикации: 10.12.2011

bankpatentov.ru

способ очистки отработанного антифриза на основе водно- этиленгликолевого раствора от продуктов окисления этиленгликоля, продуктов коррозии и механических примесей - патент РФ 2221766

Изобретение относится к способу очистки отработанного антифриза на основе водно-этиленгликолевого раствора, используемого для охлаждения двигателей внутреннего сгорания, от продуктов окисления этиленгликоля, продуктов коррозии и механических примесей. Способ включает добавление коагулянта и очистку на активированном угле. При этом в отработанный антифриз добавляют в качестве коагулянта продуктов окисления и коррозии гидроксид щелочного металла, 75%-ную ортофосфорную кислоту и полифосфат натрия при следующем соотношении компонентов, мас.%: Гидроксид натрия или калия - 0,01-1,0 Ортофосфорная кислота, 75%-ная - 0,02-1,6 Полифосфат натрия - 0,01-1,5 Гликоли - 40,0-90,0 Вода, продукты окисления и коррозии - Остальное затем подвергают центрифугированию на сепараторе и очистке. Способ позволяет получать достаточно чистый водно-гликолевый раствор и снизить энергоемкость процесса. 3 табл. Изобретение относится к выделению водных растворов гликолей, в частности, к способу очистки 40-90%-ных растворов гликолей отработанных антифризов, используемых для охлаждения двигателей внутреннего сгорания. Известен способ регенерации рабочей жидкости из смеси вода-гликоль путем фильтрации и пропускания через комплексообразующую ионообменную смолу (JP заявка 62-23040, кл. С 10 М 175/04, 1987). Известен способ получения этиленгликоля из отработанного антифризного раствора, проводимый на первой стадии на мембранах обратного осмоса, на второй стадии - пропусканием через ионообменные смолы (JP заявка 7-108141, кл. В 01 D 61/02, 1995). Известен способ регенерации гликоля путем ректификации на колоннах при температуре 160-220oС и давлении 100-350 мм рт.ст. (SU авторское свидетельство 816099, МПК С 07 С 31/20, 1994). Известен способ получения раствора этиленгликоля из отработанных антифризов на ионообменных мембранах в трехкамерном электродиализаторе (RU патент 2109556, кл.6 В 01 D 61/44, 1998). Известен способ выделения этиленгликолей высокой степени чистоты путем упаривания водного раствора этиленгликолей с последующим подщелачиванием этого раствора и дистилляцией при пониженном давлении (JP патент 224399, МПК С 07 С 31/20, 1968). Указанные способы трудоемки, требуют больших энергозатрат, хотя дают возможность получения растворов этиленгликолей достаточно высокой степени очистки, что не является обязательным условием для приготовления антифризов и низкозамерзающих теплоносителей. Для приготовления этих охлаждающих жидкостей достаточно получать водно-гликолевый раствор, очищенный от продуктов окисления этиленгликоля и продуктов коррозии, образовавшихся в процессе эксплуатации антифриза. Наиболее близким к предлагаемому способу регенерации растворов этиленгликолей является способ очистки растворов гликолей с помощью введения коагулянта с последующим пропусканием полученной смеси через песчаный фильтр и адсорбер (SU авторское свидетельство 1685910, С 07 С 31/20, 1991). Очистка растворов гликолей достигается введением в раствор гликоля коагулянта при следующем соотношении компонентов, мас.%: Коагулянт - 0,05-0,1 Гликоль - 50-99 Вода - Остальное В качестве коагулянта используют фосфорнокислый натрий однозамещенный или кальцинированную соду в виде 0,1-1%-ного раствора в гликоле или воде. Способ очистки водных растворов этиленгликоля, используемых в системах оборотного водоснабжения при охлаждении компрессоров, согласно прототипу дает неплохие результаты в случае очистки однотипных веществ. Однако из отработанного антифриза в зависимости от рецептуры должны извлекаться вещества, обладающие различными физическими и химическими свойствами, поэтому такой способ очистки нельзя считать универсальным. Его использование приводит к неполной и некачественной очистке. Предлагаемый способ регенерации водных растворов этиленгликоля из отработанных антифризов, используемых для охлаждения двигателей внутреннего сгорания, позволяет очистить отработанный антифриз на основе гликолей от присадок, продуктов окисления и коррозии. Целью изобретения является повышение чистоты целевого продукта и снижение энергоемкости процесса. Поставленная цель достигается способом очистки отработанного антифриза путем его обработки гидроксидом щелочного металла, 75%-ной ортофосфорной кислоты, полифосфатом натрия, центрифугированием полученной суспензии на сепараторе (для удаления механических примесей и образовавшегося осадка продуктов коррозии и присадок за счет действия коагулянтов) и последующим пропусканием через адсорбер, заполненный активированным углем (для удаления продуктов окисления этиленгликоля), при следующем соотношении компонентов, мас.%: Гидроксид натрия или калия - 0,01-1,0 Ортофосфорная кислота, 75%-ная - 0,02-1,6 Полифосфат натрия - 0,01-1,5 Гликоли - 40,0-90,0 Вода, продукты окисления и коррозии - Остальное При этом в качестве полифосфата натрия используют полифосфат натрия общей формулы (NaPO3)3h3O (ГОСТ 20291-80). Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что коагулянт, используемый для очистки отработанного антифриза, отличается от известного введением трех новых компонентов: гидроксида щелочного металла, ортофосфорной кислоты и полифосфата натрия, а для удаления механических примесей и образовавшегося осадка используется сепаратор. Таким образом, заявленное техническое решение соответствует критерию новизна. Применение в данном способе очистки отработанного антифриза новых компонентов в качестве коагулянта и найденное соотношение всех ингредиентов обеспечивают максимальную степень очистки отработанного антифриза от механических примесей до 100%, продуктов окисления этиленгликоля и продуктов коррозии, образовавшихся в процессе эксплуатации антифриза, до 95,0-98,0%. Пример 1. В емкость, снабженную мешалкой или насосом, помещают 1000 л отработанного антифриза, собранного на станции технического обслуживания, при перемешивании, при температуре окружающей среды загружают 0,1 кг гидроксида натрия, 0,2 кг 75%-ной ортофосфорной кислоты и 0,1 кг полифосфата натрия. Смесь перемешивают до растворения компонентов, оставляют на 2-3 часа для образования гелеобразного осадка (коагеля), вызванного процессом коагуляции. Полученную суспензию центрифугируют на сепараторе, и осветленную прозрачную жидкость (фугат) пропускают через адсорбер, заполненный активированным углем, со скоростью 300 л/час. Степень очистки водно-гликолевых растворов контролируют по содержанию механических примесей, по содержанию гликолей, воды и антикоррозионных присадок, присутствующих в отработанном антифризе. Пример 2. Очистку 1000 л отработанного антифриза проводят так же, как и в примере 1, но коагулянт содержит 5 кг гидроксида натрия, 8 кг 75%-ной ортофосфорной кислоты и 8 кг полифосфата натрия. Пример 3. Очистку 1000 л отработанного антифриза проводят так же, как и в примере 1, но коагулянт содержит 10 кг гидроксида натрия, 16 кг 75%-ной ортофосфорной кислоты и 15 кг полифосфата натрия. Составы коагулянтов по примерам 1-9 и прототипу представлены в таблице 1. Степень очистки водного раствора гликолей в отработанных антифризах представлена в таблице 2. Определение массовой доли воды, моно-, ди- и триэтиленгликолей проводят с помощью газохроматографического метода (метод внутренней нормализации) на хроматографе серии "Цвет-500", ЛХМ-8 мд или аналогичном приборе с детектором по теплопроводности. В качестве насадки для хроматографической колонки используют полисорб 1. Уменьшение концентрации гидроксида натрия или калия ниже 0,01 мас.% не вызывает коагуляции и образования осадка в отработанном антифризе из-за недостаточного количества коагулянта (пример 4), а увеличение его выше 1,0 мас.% не приводит к повышению положительного эффекта (пример 5). Уменьшение содержания ортофосфорной кислоты в составе коагулянта ниже 0,02 мас. % значительно снижает количество осадка в отработанном антифризе (пример 6), увеличение ее концентрации выше 1,6 мас.% приводит к снижению рН среды, что отрицательно сказывается на образовании осадка продуктов окисления этиленгликоля и продуктов коррозии (пример 7). Снижение концентрации полифосфата натрия в составе коагулянта ниже 0,01 мас.% значительно сказывается на образовании осадка, что влечет к недостаточной очистке отработанного антифриза (пример 8), увеличение его концентрации выше 1,5 мас.% не влияет положительно на очистку (пример 9). При соблюдении указанных значений процесса коагуляции отработанного антифриза регенерированный водный раствор этиленгликоля к концу очистки практически не содержит каких-либо примесей. Незначительные количества присадок, остающихся после очистки, играют только положительную роль в качестве дополнительного набора ингибиторов коррозии при приготовлении охлаждающих жидкостей или теплоносителя на основе регенерированного отработанного антифриза. Основные физико-химические свойства охлаждающей жидкости, полученной на основе очищенного отработанного антифриза при дополнительном введении необходимых количеств антикоррозионных, стабилизирующих присадок и моноэтиленгликоля, представлены в таблице 3. Таким образом, предлагаемый способ очистки отработанного антифриза позволяет получать достаточно чистый водно-гликолевый раствор, лишенный продуктов окисления этиленгликоля и продуктов коррозии, образовавшихся в процессе эксплуатации антифриза. На основе регенерированного таким способом антифриза можно получать высококачественные охлаждающие жидкости, используемые для охлаждения двигателей внутреннего сгорания и в качестве теплоносителей. В связи с этим решается вопрос о защите окружающей среды, поскольку до сих пор неясно, куда сливать отработанные антифризы и тосол. Применение предлагаемого способа очистки отработанного антифриза позволит экономить значительные количества дорогостоящего этиленгликоля, используемого в составе охлаждающих жидкостей и теплоносителей.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ очистки отработанного антифриза на основе водно-этиленгликолевого раствора от продуктов окисления этиленгликоля, продуктов коррозии и механических примесей, включающий добавление коагулянта и очистку на активированном угле, отличающийся тем, что в отработанный антифриз добавляют в качестве коагулянта продуктов окисления и коррозии гидроксид щелочного металла, 75%-ную ортофосфорную кислоту и полифосфат натрия при следующем соотношении компонентов, мас.%:Гидроксид натрия или калия 0,01-1,0Ортофосфорная кислота, 75%-ная 0,02-1,6Полифосфат натрия 0,01-1,5Гликоли 40,0-90,0Вода, продукты окисления и коррозии Остальноезатем подвергают центрифугированию на сепараторе и очистке.

www.freepatent.ru


Смотрите также