Девять принципов организации складского хозяйства. Как порядок навести на складе


Склад как бедный родственник? 9 принципов складского хозяйства Laravel 5

Об авторе: Николай Вергиев административный директор ТЕА-Сирена ООД, Болгария

Комментарий эксперта ITeam: Упорядоченное ведение складского хозяйства - первое условие эффективного управления запасами. Обеспечить порядок на складе - значит создать мотивацию работников к бережливому обращению с запасами, упорядочить процессы хранения запасов и введения новых товаров в ассортимент, ранжировать запасы по приоритетности, своевременно осуществлять инвентаризацию товара и обработку документации. Пути реализации этих условий различны, главное - это результат, то есть порядок. Обычно наведение порядка в работе склада дает прямой экономический эффект в виде снижения запасов, увеличения оборачиваемости, роста прибыли компании.

Консультант консалтинговой компании iTeam Ксения Кочнева

Какой склад, такой и бизнес

Складское хозяйство предприятия является звеном, которому надо уделять особое внимание. Подтверждением важности этого звена служит схема 1, показывающая "круговорот" финансовых и материальных потоков в одной коммерческой фирме:

Красные линии означают финансовые потоки, а синие - материальные потоки. То, что в виде финансового потока уходит к поставщикам, возвращается к фирме в виде материальных ценностей (например, товаров) и входит в склад. С другой стороны, все, что уходит к клиентам (выходит из склада), возвращается в фирму как финансовый поток.

Конечно, схема весьма условная, она не отражает, например, последовательность потоков, в ней нет коммерческого отдела, без которого немыслим процесс. И тем не менее схема наглядно показывает роль склада.

Как известно, финансовые потоки компании регламентированы почти на 100% законами, а материальные потоки в большей части - внутренними процедурами. Точкой соприкосновения двух основных типов материальных потоков - входящих и выходящих - является склад. Другими словами, склад - это звено, в котором сконцентрированы процедуры, касающиеся не только самого склада, но и его взаимодействия с остальными звеньями компании. Поэтому склад - это своего рода индикатор, по которому можно судить о здоровье компании. Практика давно показала: если склад в порядке, то наверняка это относится к компании в целом. Но если какие-то процессы на складе хромают, то обязательно сбой будет и в работе компании. Вот почему недооценка роли склада - это уже ошибка.

Откуда черпать идеи?

Конечно, наряду с постоянным контролем необходим регулярный анализ складских процессов с целью заблаговременно установить косвенные причины всех недостатков. Однако нельзя утверждать, что ухудшение складских операций всегда ведет к ухудшению остальных процессов в компании. Но малейший сбой в общих процессах компании почти всегда сказывается в первую очередь на складе. Таким образом, регулярный анализ складских процессов позволит нам вовремя отреагировать на любую ситуацию, которая может повредить интересам компании.

Анализ определенной деятельности необходим не только для выявления проблем в ней самой. Анализ - это источник идей для ее улучшения. И каждая мера по совершенствованию складской деятельности в любом случае благотворно отразится на деятельности всей компании.

Однако возникает резонный вопрос: нельзя ли раз и навсегда отрегулировать все процессы на складе и контролировать только их выполнение? К сожалению, нет. В одной исключительно динамичной бизнес-среде правила и процедуры быстро стареют. И один из самых эффективных способов своевременно реагировать на этот процес - анализ работы склада.

Что понятно кладовщику, не всегда ясно логисту

После того, как руководство компании поймет, что деятельность склада - часть бизнес-процесса, возникнет вопрос: как эффективнее анализировать складские процессы? Можно выделить 9 принципов работы складского хозяйства. Они относятся к любому складу без исключения, их соблюдение - своего рода гарантия стабильности. Но если для кладовщика эти принципы - нечто само собой разумеющееся, то для логиста, даже опытного, они не всегда ясны. Поэтому остановимся на них отдельно, так как они значительно упрощают анализ складских процессов.

  1. Принцип четко разграниченной строгой материальной ответственности. На складе должен быть один работник, который несет полную материальную ответственность за все, что находится здесь, отвечает за все недостачи и излишки.
  2. Принцип организации и контроля. Любая деятельность, на складе в том числе, должна быть организована и проконтролирована. И заниматься этим в рамках одной из основных своих обязанностей должен один сотрудник. Поскольку материальная ответственность невозможна без хорошей организации и контроля, с одной стороны, а хорошая организация и контроль невозможны без материальной ответственности, с другой стороны, то совершенно очевидным становится третий принцип.
  3. Принцип единовластия. И контроль, и организация, и материальная ответственность должна быть сосредоточена в одних руках, одного сотрудника. Назвать его можно как угодно: и начальником склада, и организатором складской деятельности, менеджером склада, или придумать что-то еще более модное.
  4. Принцип строгой материальной отчетности и обязательно в реальном времени. Самый важный и самый простой для понимания и выполнения принцип. Вот пример. Региональным складом одной крупной европейской экспедиции управляет женщина лет сорока: грозный взгляд, хриплый голос. Она может стукнуть кулаком по столу и крикнуть: "На мой склад ничего без документа не входит и без документа ничего не выходит!" Благодаря своей хватке она справляется с дюжиной мужиков на складе. Однако мужская хватка помогает не всегда. И вот еще пример. Грузовик на таможне, а товар уже в компьютере. Работники коммерческого отдела увидели, обрадовались и за часок половину продали. Подали распоряжение на склад грузить и вести клиентам, которые сгорают от нетерпения. Но появилась проблема на таможне, и грузовик простоял там неделю. Коммерсантам пришлось перед клиентами извиняться.
  5. Принцип планирования складской деятельности. Как любую деятельность, складскую тоже нужно планировать. Сроки могут быть разными - в зависимости от особенностей конкретного склада. Распространенный случай, когда товар приходит на склад, а для кладовщиков это сюрприз. Они тут же начинают думать, куда его поставить, как расположить и т.д.
  6. Принцип строго определенного метода движения ценностей на складе. Чаще всего это FIFO, но может быть другой, а может и смешанный. Главное - чтобы он был четко определен. А кладовщики лучше любого менеджера знают, как в конкретном случае его выполнять.
  7. Принцип правильного расположения ценностей. Об этом можно писать романы, но важно понимать, что правильное расположение ускоряет и упрощает складские процессы.
  8. Принцип планового, регулярного проведения инвентаризаций. Остановимся на нем поподробнее. Инвентаризацию привыкли считать обыкновенной ревизией. Иногда даже проводят ее только для того, чтобы предотвратить злоупотребления кладовщиков, чтоб они не расслаблялись. Но цель инвентаризации все же в другом - в анализе результатов труда. Это один из самых мощных инструментов оценки эффективности складских операций. Как показывает практика, почти треть всех расхождениий в количестве товара, имеющегося в наличии и учтенного в документах, происходит из-за плохой работы кладовщиков, остальные две трети расхождений возникают потому, что складские процессы либо плохо организованы, либо устарели. Именно это и должна выявлять инвентаризация, проводить которую желательно регулярно, по плану. Конечно, на инвентаризацию нужно время, и проходить она должна, когда склад пребывает в покое, а это может потребовать остановки всех процессов в компании и работы в выходные дни. Да и для обработки результатов инвентаризации также необходимо время. Посмотрим, а можно ли ускорить эту процедуру, не снижая ее эффективности? На каждом складе есть продукты, при работе с которыми допускается меньше ошибок, чем с другими. Так стоит ли в таком случае каждый раз пересчитывать целиком весь склад? Конечно же, нет. Приведем лишь несколько постулатов, истинность которых доказана многолетней практикой.

Чем больше складских операций совершается с конкретным продуктом за определенный период, тем больше вероятность ошибки. Степень вероятности ошибок можно определить, например, по количеству выходов продукта из склада (таблица 1).

 

Однако количество выходов не является единственным критерием. Вероятность ошибок зависит от множества других факторов - одинаковые упаковки, поштучный выход, относительно высокая цена. Поэтому количество выходов приходится корректировать с помощью коэффициента в интервале 1-2 (а можно и меньше единицы). При этом важно, чтобы коэффициент определялся методом экспертной оценки, и лучшие эксперты в этом деле - сами кладовщики. Для определения коэффициента важно также использовать результаты предшествующих инвентаризаций и учитывать специфику конкретного склада. На основании скорректированного количества выходов можно провести упрощенный АВС-анализ (таблица 2).

Например, первые 50% продуктов отнесем к группе А, следующие 30% к группе В и остальные 20% - к группе С. После этого решаем: группу А будем пересчитывать каждый месяц, группу В - раз в два месяца и группу С - раз в три месяца. В итоге полная инвентаризация склада у нас будет проходить раз в три месяца. Стало быть, отпадает необходимость пересчитывать весь склад ежемесячно. АВС-анализ позволяет многократно усовершенствовать эту методику.

  1. Принцип строгого регламентирования присутствия на складе. Должна быть ясная инструкция о том, кто, когда, в присутствии кого и по какому поводу, если хотите, может находиться на складе. И никто не смеет нарушить эту инструкцию, даже высшее руководство. Для пущей важности в инструкции можно и указать: "Исключения не допускаются!"

Источник: журнал "Современный склад"

 

iteam.ru

10 идей оптимизации работы склада на основе принципов бережливого производства

За последние 10-15 лет представление о современном складе изменились кардинально. Современный идеальный склад – это склад, которого нет. В современном представлении товар, пылящийся на полках в ожидании очередного заказа – это если не преступление, то дорогостоящая некомпетентность. Современные логистические сервисы стремятся сократить время между датой производства и датой потребления. И хотя повышение надежности процессов и связанный с этим подход JIT(точно-во-время), влияют на существенное снижение запасов, все же склады и промежуточные запасы необходимы. Мы уже рассматривали как рассчитать оптимальный уровень запасов в этой статье. Итак, если запасов не избежать, что может быть предпринято?

Как же сократить потери и снизить расходы на складские операции? Давайте рассмотрим некоторые идеи бережливого производства, которые могут быть полезны в оптимизации запасов, сокращении затрат и увеличении прибыли. Все идеи могут быть разделены на три основные группы:

  • Техническая и технологическая инфраструктура склада (погрузочно-разгрузочные комплексы, системы хранения грузов, полы, техника для перевозки грузов, расположение мест хранения и т.д).
  • Организация работы или эффективность операционных действий (скорость обработки информации и принятия решений сотрудниками склада, количество действий и операций необходимых для получения груза со склада и т.д)
  • Системы контроля и координации действий, необходимые для прослеживания и идентификации грузов (координация действий между работой погрузчиков и операторов склада) 

Оставим рассуждения по поводу технической оснащенности складов более профильным специалистам, а поговорим о возможных подходах в отношении улучшения операционной эффективности.

Идея 1: Сокращайте объемы хранения запасов.

Как уже было сказано лучший способ хранения – это исключить необходимость хранения. Выработка операционной стратегии в отношении запасов, может существенно изменить количество и структуру запасов. Знание уровней минимального и максимального хранения, а также точек дозаказа даст четкую картину о наличии лишних запасов и поможет смоделировать необходимые площади для хранения.

Идея 2: Сокращение количества складских операций

Чем больше времени затрачивается на обработку одной единицы товара, тем дороже она обходится. Учитывая тот факт, что таких единиц на складе очень много, есть смысл задуматься о способах сокращения расходов в этой области. Первым шагом стоит сделать устранение дублированных функций. Стоит внимательно исследовать все операции, выполняемые сотрудниками. Опыт показывает, что большая часть из них — это выполнение никому не нужных требований (заполнение журналов, оформление документации по требованию бухгалтерии, о которых последние часто даже не подозревают и т.д.). Поступление и приемка товара - это один из тех процессов, которые должны быть выполнены одноразово. А система, по которой один человек получает материалы и согласно списку отправляет их на размещение, а потом отдает этот список на обновление данных, малоэффективная и устаревшая. Поэтому необходимо использовать как можно более точные способы для получения и размещения материалов. Есть несколько простых правил:

  • База данных инвентаря должна обновляться, как только товар поступает на склад.
  • Чем больше раз производятся эти операции и чем больше людей в них задействовано, тем больше времени и денег тратится впустую.
  • Избавьтесь от способа подтверждения получения товаров с помощью ручки и бумаги.
  • Используйте штрих-код материала для уточнения его количества и отправки в место хранения.
  • Используйте хорошее программное обеспечение, в котором все базы данных обновятся одновременно, что облегчит получение информации вовремя и избавит от дублированных операций.

Идея 3: Передача операций на ранние этапы.

Существенно можно повысить эффективность логистических операций, если их часть передать на предыдущие этапы. Например, если товар переправляется со склада на склад, то упаковка уже может иметь универсальную маркировку, которая применяется на обоих складах, что исключит необходимость пересчитывать и маркировать упаковку. Или например, материалы, которые поступают на склад, помечаются RFID-метками до того, как они покидают производство с целью облегчить будущие процессы.

Идея 4: Идентификация и отслеживание товаров.

Следующим шагом по оптимизации склада должно стать использование надлежащей системы управления информацией. Работники бережливого склада точно знают, где хранятся материалы, и не тратят часы на поиски той или иной единицы.

Первым шагом к созданию бережливого склада является система стандартизации пространства, где хранятся грузы. Система 5С на складе – простой, не дорогой, но очень эффективный метод сократить потери, связанные с поиском груза, утратой информации, пересчету товаров и так далее.  

Следующий не менее эффективный метод – это современные технологические способы идентификации. Например, штрих-коды и радиочастотная идентификация товара (RFID). Они помогают добиться отличных результатов при правильном использовании. Первые имеют невысокую стоимость, вторые, пусть и стоят дороже, являются многоразовыми и имеют множество других преимуществ. Они могут хранить большой объем информации, а также получать информацию с больших расстояний. Необязательно находиться близко к запасам и считывать информацию с каждой RFID-метки. Радиометки - это ценный операционный интеллект, с помощью которого можно как оптимизировать маршруты погрузки и транспортировки, так и отслеживать запасы, срок хранения которых истекает.

Идея 5: Оптимизация расположения стеллажей:

Кроме того, важно уметь использовать складские площади. Возможно, в одной части помещения, полки переполнены, в то время как в другой они пусты. Если вы постоянно работаете над расширением площади склада – нужно задуматься над инвестированием в оптимизацию использования имеющегося места. В этом могут помочь, современные системы многоуровневого хранения. Немаловажную роль сыграют и расстановка стеллажей. К примеру исследования показывают, что расстановка Flying V.  помогает сэкономить до 15% лишних транспортировок.

Идея 6: Использование алгоритмов сбора товаров.

Это технологии компаний уровня Amazon, оптимизирующие принятие решения о минимальной траектории движения, необходимого для сбора грузов для отправки. На рисунке продемонстрирован принцип использования алгоритма оптимизации движения. Эффективный склад должен быть спроектирован и организован таким образом, чтобы он соответствовал потребностям вашего предприятия. Это важно для того чтобы избежать потерь на перемещение по складу. Необходимо задуматься, сколько поездок делают работники, собирая заказ для отправки, и как организовать помещение так, чтобы сократить количество перемещений.

Больше об этих алгоритмах можно узнать от специалистов более узкого профиля. Например, “Routing order pickers in a warehouse with a middle aisle,” European Journal of Operational Research, vol. 133, no. 1, pp. 32–43, 2001.[Online].

Идея 7: Оптимизируйте места хранения товаров.

Наиболее распространенным методом анализа трудозатрат является "AВС анализ" товаров, которые хранятся на складе. ABC– классификация товаров означает, что в зоне наиболее близкой к зоне отгрузки находятся товары с наиболее высокой частотой заказов. Зона «В» - это средняя частота заказов и так далее вплоть до неликвидов. Такой анализ можно проводить несколькими способами. Наиболее простой – использование статистики заказов для ранжирование товаров. В тех случаях, когда статистика отсутствует можно использовать метод прямых наблюдений, формируя тем самым карту плотности заказов, как показано на рисунке

Или выполняя наблюдения за действиями операторов, формируя диаграмму спагетти. Каждый из приведенных методов, помогает выявить недостатки в размещении хранения грузов.

Еще один метод группировки - это совместное хранение “товаров-попутчиков”. Материалы, которые были заказаны и привезены вместе, должны храниться тем же образом.

Идея 8: Повышайте надежность сбора товаров для заказа

Надежность сбора и минимальное количество ошибок – это направление, в котором даже эффективные по многим пунктам склады могут потерпеть неудачу. Ошибкам нужно уделить много внимания. При сборе не тех материалов склад имеет потери не только на возврат закупки, но и на возврат запасов на место. Использование автоматических систем проверки и недопущения отгрузки в случае несоответствия штрих кода товара либо информации в накладной, должно придать больше надежности и контролируемости выполняемым действиям. Ну а каждая ошибка должна подвергаться анализу и внедрению действий, направленных на недопущения повторения в будущем.

Идея 9: Погрузка товара в обратном порядке к последовательности разгрузки.

Что касается этих операций, машины должны быть загружены в обратном порядке, чтобы последняя деталь была первой на разгрузку. Это позволит повысить эффективность последующих стадий логистической цепи.

Идея 10: Введите планирование отгрузки.

Это простой и эффективный способ поднять как скорость работы склада, так и эффективность использования транспорта. Знание последовательности отгрузок позволит лучше оптимизировать работу погрузчиков и их загрузку (подготавливая грузы сразу для нескольких машин, отгружаемых в ближайший час). Стандартизация действий при подготовке машины к погрузке означает не только точное время операции, но и все действия, которые могут быть выполнены до начала погрузки, сокращая тем самым цикл, выполняемых работ при погрузке товара.

bpi-group.com.ua

Как директор навел порядок у себя на складе? – Клуб директоров

  1. Мы ввели адресное хранение. Это привело к улучшению ситуации, но поскольку в сезон весь товар было нереально разместить на нужных полках, а также часть товара хранилась на открытой площадке, то адресное хранение сняло только часть проблем.
  2. Мы ввели удаленное сообщение со складом. Склад был в 30 метрах от офиса, но тем не менее, мера была эффективной. Как только менеджер видел, что заказ оплачен, он делал проводку и на компе у начальника склада большими зелеными буквами светилось – На сборку. Также в специальном окошке в заказе можно было задать любой вопрос. Кладовщик мог уточнить время приезда клиента или менеджер указать, что заказ срочный. Это технически простое решение давало время для складских сотрудников. И, как правило, никто из клиентов, даже в разгар сезона не ждал своей очереди. Кроме того, мы практически исключили переработки склада. Нагрузка на складских сотрудников в течении рабочего дня распределилась более равномерно.
  3. Еще одна простая доработка 1С сильно облегчила работу склада. Для них была разработана специальная форма накладной, где название товарных позиций были без лишней информации, но очень крупным шрифтом. Мы брали сотрудников за 40, чтобы повысить стабильность персонала. Порой они уже страдали дальнозоркостью, но часто ли вы видели грузчика в очках?
  4. Тем не менее, периодические кадровые ротации были. Поэтому мы возложили на начальника склада обязанность по адаптации и обучению новых сотрудников. По истечению 2-х недель, новый кладовщик должен был самостоятельно и на время собрать сложный заказ без единой ошибки. На тестировании присутствовал директор по логистике.
  5. И последнее, но самое важное, что было сделано, это введение мотивации для складских сотрудников. За образец мы взяли мотивацию в одной из западных фармацевтических компаний, но из 8 критериев, оставили 4:
      • количество товара, собранного каждым сотрудником
      • количество ошибок
      • проведение инвентаризаций по графику
      • чистота на рабочем месте.

При этом зарплата сократилась почти наполовину, но бонусная часть при хорошей работе не только компенсировала, но и давала возможность получить на 10-15% выше прежней ставки.

Наши расчеты показывали, что увеличение затрат на ФОТ, полностью покроют издержки, которые возникают при пересорте.

Как была внедрена западная система мотивации?

Первый параметр — количество товара в штуках, собранного конкретным кладовщиком. На основе статистики многих лет и сезонности, было введено некое усредненное количества в штуках, на него наложен коэффициент. Это решало сразу несколько задач. Во-первых, персональная ответственность. В конце месяца 1С считала, кто сколько работал. Так что лентяи, выявлялись незамедлительно. Далее, вне сезона, когда на складе можно было курить бамбук, кладовщики получали меньше, а летом больше. Это слегка облегчило нагрузку на финансы, но гораздо важнее было то, что сотрудники не стремились уйти летом в длинные отпуска.

Второй параметр, количество ошибок при сборке, имел самый большой вес при подсчете бонуса. А 3 и более ошибки, были поводом усомниться в необходимости сотрудника. Больше не надо было взывать к внимательности. Сотрудник платил рублем за свои ошибки и, главное, понимал, что это справедливо.

Третий параметр – инвентаризация. В начале пути, мы как многие компании делали это раз в полгода, по выходным с привлечением офисных сотрудников и дополнительными выплатами за это. Когда-то и сама участвовала в этом, не скажу, что увлекательном процессе. Подсчитать товар на многоярусном складе в 1000 метров, занятие не из простых. Мы ввели систему инвентаризаций по группам товаров. И составили график, в соответствии с которым подсчет товара происходил раз в 2-3 недели, но небольшими порциями. В результате, складские сотрудники справлялись за 2-3 часа, в рабочее время. Но цикл полной проверки всего товара стал гораздо короче. Да и качество инвентрацизации повысилось.

Четвертый параметр – условно чистота на рабочем месте. Сюда входило не только порядок на складе, но и протирка сложного оборудования, которому лучше было не пылиться, чистота и исправность складской техники. Этот параметр не был коэффициентом, а был конкретной фиксированной суммой.

Что мы получили на выходе. Сказать, что ошибки прекратились вовсе, было бы неправдой. Но 1-2 в месяц, это, имхо, на уровне погрешности. Суммарная инвентаризация склада, показала расхождение в 1 121 рубль при общем товарном запасе в 60 миллионов. Клиенты всегда знали, что отгрузка у нас происходит моментально, были довольны, что мы очередной раз подтверждаем лучший уровень сервиса на рынке. Менеджеры не демотивировались от того, что клиент, которого они с таким трудом заполучили, рискует отвалиться из-за ошибки склада. Сами складские сотрудники были тоже довольны, в итоге они стали получать больше. Кстати, приняли они мотивацию без штыков, как это часто случается. Начальник склада принимал скорее почетное, чем реальное участие в ее разработке, но был вовлечен. И вообще, поскольку руководство всегда выполняло свои обещания (это был принцип компании), то сотрудники верили начальству. Что снимало многие острые вопросы. Но это уже совсем другая история.

dirclub.ru

Как навести порядка на складе? - Антикризисный Маркетинг

Вспомните, как часто вы обращаете внимание на работу вашего склада?

sklad-poriadok

 

Основная масса складов работают медленно, c большим количеством ошибок, c потерей и порчей грузов, c проблемами в управлении персоналом.  Конца и края этим проблемам не видно.

 

 

 

Мы уверены — на вашем складе есть хотя бы 2 из нижеперечисленных проблем…

  • Не точный или ошибочный прием грузов в результате вам приходится платить за те ошибки, которые вы не совершали, просто потому что «не заметили»…
  • Грузы хранятся не понятно где и как, иногда их сложно найти, иногда находят давно потерянные или залежавшиеся грузы.
  • Отгрузки частенько случаются с ошибками и задержками, что приводит к конфликтам с клиентами и водителями.
  • Себестоимость работ на складе большая или склад работает в убыток. Попытки управлять расходами разбиваются о реальность.
  • Во время хранения грузы повреждаются, что приводит к убыткам и конфликтам.
  • Работники склада трудно управляемы, портят грузы, не исполняют инструкции, частенько случаются и кражи.
  • Бесконечные проверки и исправления ошибок в системе отнимают большую часть времени менеджеров склада.
  • Вал бумажной работы, а также поддержание точности данных в складской программе отнимает слишком много времени.
  • В складской программе данные не точные, устаревшие, изменения вносятся не вовремя.
  • Часть информации хранится не понятно на каких листочках бумаги.
  • Сотрудникам на складе частенько приходится перерабатывать, потому что складские работы не получается планировать по времени.
  • Задним числом вы получаете претензии по отгруженным накладным, которые вам сложно закрывать обоснованно.

Если это так, то приглашаю Вас на бесплатный вебинар «Как навести  порядка на складе»

Вебинар состоится только завтра, Четверг, 20го июня в 18.00. И потом его можно будет преобрести только в записи, а это совершенно другие результаты.

Жмите сюда и регистрируйтесь на вебинар сейчас!

proizvodstvo2.ru

Особенности методики 5S и правила внедрения данной системы на складе

Методика 5S: как навести порядок на складе?

Методика 5S: как навести порядок на складе? Как известно, японцы отличаются высоким уровнем самоорганизации и именно в этой стране разрабатываются самые эффективные системы, направленные на стандартизацию и поддержание порядка. Методика 5S представляет собой способ организации рабочего пространства, который позволяет создать оптимальные условия для исполнения ежедневных операций, что существенно экономит время и силы работников. Система может применяться, как для офисных помещений, так и для крупных промышленных складов. Во втором случае методика является наиболее востребованной, так как дает возможность эффективно работать с большим количеством разнообразных предметов. Не следует забывать, что для внедрения системы помещение должно быть правильно укомплектовано, например, рекомендуется применять металлические складские стеллажи для размещения продукции. Методика 5S включает в себя пять основных шагов, которые должны быть последовательно реализованы.

Оценка и оптимизация

В первую очередь необходимо провести сортировку, которая предполагает разделение всех предметов на ненужные и используемые. Данная процедура позволяет выявить на складе товары и материалы, которые не участвуют в технологических процессах, но занимают место. После этого наступает стадия создания порядка, которая заключается в распределении оставшихся нужных предметов по определенным местам. Ключевой особенностью этапа является то, что они должны быть доступны для любого человека, использующего их. Для увеличения эффективности каждый оставшийся после сортировки на складе предмет лучше всего промаркировать. После наведения порядка требуется постоянное поддержание рабочего пространства в чистоте. Таким образом, все вещи на складе должны всегда находиться на своих местах. Кроме того, важно регулярно проводить уборку в помещении, в том числе чистить используемое оборудование.

Дисциплина и совершенствование

Важным этапом внедрения системы 5S является стандартизация процессов, которая заключается в регулярном выполнении трех предыдущих правил. Рекомендуется разработать письменный документ, который будет включать в себя основные нормы по наведению порядка на складе. Заключительным шагом по внедрению системы 5S выступает постоянное поддержание рабочего пространства в порядке и его оптимизация. Наше производство металлической мебели предоставляет широкий выбор разнообразных изделий, которые позволят максимально эффективно организовать рабочее пространство на складе.

stellag24.ru

Девять принципов организации складского хозяйства – Склад и техника

В. Полторак, менеджер по работе с ключевыми клиентами ООО «Торговый Дом Кифато МК»

Основным условием эффективного управления запасами является упорядочение процессов ведения складского хозяйства. Для обеспечения порядка на складе необходимо дать работникам мотивацию бережливо обращаться с запасами, грамотно организовывать их хранение, оперативно вводить новые товары в ассортимент, стараться ранжировать товары по приоритетности, своевременно проводить инвентаризацию запасов и обработку документации. Реализовать все это можно различными путями, главное – получить результат, то есть добиться порядка. Обычно следствием подобных преобразований является экономический рост, увеличение оборота товаров, получение прибыли.

Применительно к любой торгующей компании известную русскую пословицу можно перефразировать так: скажи мне, как выглядит твой склад, и я скажу, как работает твоя компания. Когда фирма не занимается логистикой складирования или не уделяет ей достаточно времени, возникают проблемы нехватки места или рабочей силы, отсутствия нужной техники или неправильного ее использования. Часто руководители вообще мало интересуются функционированием склада компании, что, несомненно, может привести к фатальным последствиям.

Почему же роль склада во многих организациях невелика и так часто недооценивается? Ответ довольно прост: потому что первоначально склад являлся всего лишь местом, предназначенным для хранения материальных ценностей. Только потом в его пределах стали производиться различные действия с грузами. В результате того, что хранение считалось первоочередной задачей, а складские операции – сопутствующей, сформировалось мнение, что склад, способный обеспечить безопасность и сохранность продукции, идеален. Сегодня же стали понимать, что одно совершенно не может существовать без другого.

Каков склад, таков и бизнес

Такому звену предприятия, как складское хозяйство, следует уделять особое внимание. Насколько это важно, показывает схема, на которой представлен «круговорот» материальных потоков в коммерческой организации.

Красные линии обозначают финансовые потоки, синие – материальные (товарные). Здесь видно, что сначала финансовые потоки направляются к поставщикам, затем они возвращаются назад, на склад фирмы, но уже в виде товаров. С другой стороны, материальные потоки, уходящие к клиентам, возвращаются в компанию в виде финансовых потоков. Данная схема весьма условна, так как она не отражает, к примеру, всей последовательности структур, через которые проходят эти потоки: здесь не обозначен коммерческий отдел, без которого весь этот «круговорот» становится просто невозможным. Однако она вполне наглядно демонстрирует роль складского хозяйства.

Известно, что финансовые потоки регламентируются по большей части законодательством, а вот материальные – собственными, внутренними процедурами. Точка соприкосновения первых и вторых, как входящих, так и выходящих, – склад. Иначе говоря, складское хозяйство является особым звеном, в пределах которого концентрируются процедуры, которые касаются не только функционирования самого склада, но и его совместной с другими звеньями деятельности. Это значит, что склад – своеобразный индикатор, который может сообщить о «здоровье» фирмы в целом. Тем более что и практика показывает: если на складе порядок, то и фирма наверняка функционирует отлично. Если же какие-то процессы «хромают», то и в самой компании имеются сбои. Именно поэтому руководители совершают большую ошибку, недооценивая роль склада.

Где брать идеи по оптимизации работы склада?

Кроме постоянного контроля складскому хозяйству требуется регулярное проведение анализов всех рабочих процессов, цель которых – заблаговременное выяснение косвенных причин тех или иных недостатков. Нельзя однозначно утверждать, что изъяны в складских операциях непременно ведут к проблемам в остальных процессах компании. Но, с другой стороны, малейшие сбои в общей работе практически всегда сказываются на деятельности склада. Это означает, что постоянный контроль и анализ процессов складского хозяйства позволят вовремя обнаруживать проблему и оперативно ее разрешать в соответствии с интересами компании.

Проводить аудит в какой-то определенной сфере деятельности нужно не только для того, чтобы выявить несовершенства. Анализ является источником идей для разработки методов оптимизации рабочего процесса. Каждая мера по улучшению деятельности склада в свою очередь непременно благотворно отразится на работе компании в целом.

Вероятно, может возникнуть вопрос: нельзя ли один раз отрегулировать всю деятельность склада, упорядочить все процессы, а потом просто контролировать? К сожалению, ответ отрицательный. Ведь любая динамичная бизнес-среда подвержена изменениям, что-то устаревает, где-то появляются нововведения и т. п. Чтобы всегда держать руку на пульсе, своевременно реагировать на возникновение трудностей, нужно постоянно проводить анализ работы склада.

Логисту не всегда понятно то, что ясно кладовщику

Когда руководство компании осознает, что работа склада действительно является частью бизнес-процесса, перед ним встает вопрос, как эффективнее осуществлять анализ складского хозяйства. Эта работа основывается на девяти принципах, которые свойственны каждому хозяйству без исключения. Если стараться следовать этим принципам, можно добиться некой стабильности в деятельности склада. Для кладовщика они являются чем-то само собой разумеющимся, а вот для логиста – нет. Поэтому следует рассмотреть их подробнее, так как учет этих принципов значительно упрощает процедуру анализа складской деятельности.

1. Четкое разграничение материальной ответственности. В складском хозяйстве непременно должен быть один человек, отвечающий за все товары и оборудование склада, а также за излишки и недостачи.

2. Организация и контроль. Абсолютно любую деятельность, в том числе и складскую, нужно организовывать и контролировать. Вести такую работу на складе должен один человек, а не несколько. Поскольку грамотная организация и контроль неотделимы от материальной ответственности, вполне очевидным становится следующий принцип.

3. Единовластие. И организация, и контроль, и материальная ответственность должны быть сосредоточены в руках одного специалиста. Он может называться по-разному: начальник склада, организатор складской деятельности, менеджер или как-то иначе.

4. Строгая материальная отчетность, причем обязательно в режиме реального времени. Это самый важный и вместе с тем самый простой для выполнения и понимания принцип. Возьмем для примера такую ситуацию. Фура с товаром находится на таможне, а товар уже внесен в компьютерную базу данных. Менеджеры коммерческого отдела видят, что товар в наличии, и предлагают покупателям приобрести его. Заказы появляются, но на таможне возникают сложности, из-за которых фура стоит там неделю. Результатом ее становятся недовольные клиенты, которые не смогли получить продукцию вовремя.

5. Планирование хозяйственной деятельности склада. Любая работа, в том числе и складская, должна выполняться в соответствии с определенным планом. Сроки выполнения могут варьироваться в зависимости от особенностей складов. Довольно часто случается так, что, когда товар поступает на склад, кладовщик его не ожидает, то есть для него это сюрприз. Естественно, что место для хранения в данном случае определяется по факту, а не заблаговременно, как должно быть в идеале.

6. Строго определенный метод движения материальных ценностей на складе. Чаще всего это либо FIFO, либо LIFO, либо смешанный вариант. Главное, чтобы он был четко определен и строго выполнялся кладовщиками.

7. Правильное расположение материальных ценностей. От того, насколько удобно для сотрудников компании расположены товары на складе, зависят скорость складских процессов и простота их выполнения. В большинстве случаев правильное использование стеллажей позволит сделать работу на складе более эффективной и упорядоченной.

Выбор стеллажей должен учитывать все параметры, связанные с типом товара, его габаритами и весом, требованиями по сроку хранения, особенностями обработки и последующей транспортировки. Большой ассортимент товара может потребовать применения различных типов стеллажного оборудования, что в свою очередь связано с привлечением профессионалов в данной области. Ведущие компании, занимающиеся производством складского оборудования и техники, располагают необходимым опытом и знаниями, чтобы предложить один или даже несколько вариантов организации складского хозяйства. Это позволит рассмотреть задачу под разными углами и получить наилучшее решение, подходящее по всем параметрам. При этом предлагаемое решение может быть не самым дешевым, но в долгосрочной перспективе позволит существенно сэкономить средства за счет как инновационного подхода к организации складского хозяйства, так и высокого качества самих стеллажей.

8. Плановая, регулярная инвентаризация. Рассмотрим этот принцип более подробно.

Обычно под инвентаризацией понимают ревизию. Иногда ее проводят лишь для того, чтобы «не расслаблялись» кладовщики. Однако истинная цель инвентаризации – анализ результатов труда. Это мощнейший инструмент оценки эффективности работы склада. Практика показывает, что треть всех несоответствий в количестве товаров, имеющихся в наличии и учтенных в документах, появляется из-за плохой работы кладовщиков, остальные же две трети возникают в связи с неправильной организацией складских процессов либо из-за устаревшей формы контроля. Конкретно эти недостатки и должна выявлять инвентаризация, которую необходимо проводить планово и регулярно.

Естественно, данное мероприятие требует времени. К тому же его нужно проводить тогда, когда склад пребывает в покое. Это значит, что для эффективной инвентаризации нужно порой прервать все рабочие процессы фирмы или заняться этим в выходные дни. Время нужно и для обработки результатов.

Можно ли каким-то образом ускорить данный процесс, не снижая при этом его эффективность? Конечно. На каждом складе имеется продукция, при работе с которой допускается меньше ошибок, чем с другой. Следовательно, совсем не нужно всякий раз пересчитывать все товары на складе.

Многолетняя практика показала, что существуют определенные постулаты, согласно которым и происходит работа склада. Например, чем больше операций совершается с конкретным товаром за определенный промежуток времени, тем больше вероятность возникновения ошибки. Ее степень можно просчитать по количеству выходов товара со склада.

Безусловно, это не единственный критерий. Вероятность ошибок зависит и от других факторов: высокая цена, поштучный выход, похожие упаковки и пр. Количество выходов должен регулировать коэффициент, который определяется с помощью специальной оценки, экспертами которой в первую очередь являются кладовщики. Для установления этого индикатора необходимо учитывать результаты предыдущих инвентаризаций и специфические особенности конкретного склада.

9. Строгое регламентирование присутствия на складе. У работников склада должна быть четкая инструкция, кто и когда должен находиться на рабочем месте. Нарушать данную инструкцию не должны ни грузчики, ни руководители.

Перечисленные выше девять принципов организации относятся к любому складскому хозяйству без исключения, а их соблюдение – своего рода гарантия его стабильности и эффективной работы.

sitmag.ru

Пора навести порядок на складе! - СамСтрой

Устали натыкаться на ящики и коробки, которые стоят где попало? Значит, пора навести порядок на складе!

Давайте разберемся, как оптимально организовать рабочее пространство и какими средствами можно увеличить площадь для хранения в несколько раз.

Пять этапов организации

Для того чтобы склад работал слажено и четко необходимо выполнить несколько задач:

  1. Точно спланировать расположение разных категорий товаров или продукции. При этом важно учитывать не только габариты предметов, но и их движение по складу. Неправильное зонирование создает трудности при погрузке и выгрузке.
  2. Провести генеральную уборку. От чистоты одни плюсы: и для здоровья полезно, и работать приятно.
  3. Обозначить цифрами и буквами адрес каждого участка хранения. Местонахождение того или иного адреса должны знать все сотрудники склада.
  4. Выполнить сортировку объектов и расположить их строго в соответствии с планом. Для удобства и экономии места следует использовать стеллажи.
  5. Проводить инвентаризацию согласно установленному графику. Это нужно не только для учета товаров, но и для выявления недочетов в организации работы склада.

Применение оборудования и программ

Для решения поставленных задач используйте специальное оборудование и программы.

В первую очередь вам не обойтись без стеллажей. В зависимости от габаритов продукции и способах разгрузки и погрузки используют разные виды секций. Познакомьтесь с разновидностями модулей для складов, пройдя по ссылке http://expert-154.ru/katalog-oborudovaniya/skladskie-stellazhi.

За счет нескольких уровней применение стеллажей увеличивает площадь, полезную для хранения. К тому же это оборудование облегчает ведение складского учета, проведение инвентаризаций.

Еще одни важные помощники – механизмы для перемещения, погрузки и разгрузки грузов. На складе обязательного должно быть достаточное количество такого оборудования. Важно следить за техническим состоянием машин, потому что от их исправности зависит не только своевременное выполнение работы, но и безопасность сотрудников.

Наконец, помогает поддерживать порядок электронная система для обслуживания складских хозяйств. Это главный инструмент ответственного лица. Автоматизированные WMS-системы оптимизируют и регулируют весь цикл грузооборота.

Подведем итоги

Порядок на складе важен вне зависимости от площади помещения. Процедура состоит из пяти этапов: планирования, уборки, адресации, сортировки и инвентаризации. Для эффективной организации работы используют стеллажи, механизмы для перемещения грузов, внедряют автоматизированные системы управления.

samstroy.com